增碳劑對熔煉的影響及使用

　　相同的化學成份，采用不同的熔煉工藝，不同的配料比，鐵水的冶金質量是完全不同的。獲得好的增碳效果，電爐采用的是增碳技術，沖天爐采用的是高溫精密鑄造技術。

　　增碳劑對熔化的影響主要有三個方面:

　　1.鐵液增碳技術，在熔煉過程中特別是電爐熔煉，可以增加石墨晶核。在沖天爐熔煉中加入碳化硅還可以增加鐵水長效石墨晶核，減少鐵水氧化。

　　2.增碳是防止或減輕收縮傾向較好的措施。在鐵水凝固過程中，由于石墨化膨脹的影響，良好的石墨化可以降低鐵水的收縮傾向。

　　3.再高的碳量的條件下，為獲得高強度的灰鑄鐵鑄件，熔煉過程中采用全廢鋼加阻垢劑的工藝，使鐵液更加純凈，生產的鑄件性能更高。

　　一般認為，鐵水溫度越高，作用時間越長，碳的吸收率越高。但實際正好相反，在感應電爐內是低溫增碳，高溫增硅，即在高溫時，非但不增碳，反而是降碳，這是因為：①石墨碳主要損失于向爐外大氣的氣相擴散;②鐵水中的氧化性與C-Si-O的平衡有關，鐵水中的CO不斷地被氧化為CO2,而CO2又會被C還原，反應產生的CO,CO2氣體上浮溢出鐵水表面，使鐵水中的碳含量下降。反應速率與平衡溫度有關，平衡溫度隨碳、硅含量的變化而變化。對于球鐵原鐵水，平衡溫度大約為1450℃±20℃，灰鐵原鐵水約為1400℃±20℃。鐵水在平衡溫度通過以上碳的氧化變得更加劇烈。由于反應的結果，鐵水中的碳被連續氧化燃燒，減少了硅的燃燒損失。硅的燒損減少。這時在鐵水表面加入增碳劑使鐵水中的增碳和降碳達到平均水平。

　　根據上述分析，以下是正確使用增碳劑的感應電爐:

　　1.如果使用5T以上的電爐，因為原料單一穩定，我們推薦分散加入法。根據含碳量的要求，按配料比，將增碳劑與金屬爐料隨各批料一同加入電爐中下部位，一層金屬爐料一層增碳劑，碳的吸收率可達90%-95%，增碳劑在熔化時不要打渣，否則易裹在廢渣里，影響碳的吸收;

　　2.如果使用3T左右中頻感應電爐，由于原料單一穩定，我們推薦集中加入法。在爐內先熔化剩余少量鐵水時,將需配加的增碳劑一次性加在鐵水表面,并立即加金屬爐料,將增碳劑全部壓入鐵水中,使增碳劑與鐵水充分接觸,吸收率在90%以上。

　　3.使用小型中頻電爐，原料夾有生鐵等高碳物質的，我們推薦增碳劑微調。鋼/鐵水熔化后,調整碳分,可以加在鋼/鐵水表面,通過電爐熔煉鋼(鐵)水的渦流攪拌貨人工攪拌使本產品溶解吸收,碳的吸收率在93%左右。